Mimo rozwiniętych technologii produkcji opakowań, opakowania kartonowe i tekturowe zajmują wciąż czołowe miejsce w rankingu najczęściej wykorzystywanych rodzajów opakowań. Wynika to zarówno ze stosunkowo niskiej ceny ich wykonania, jak i szerokich możliwości związanych z zastosowaniem grafiki. Kartonowe lub tekturowe opakowania detaliczne (jednostkowe) mają zastosowanie przede wszystkim tam, gdzie musimy zabezpieczyć towar przed uszkodzeniem oraz gdy chcemy uatrakcyjnić sam produkt.
Opakowania detaliczne dzielimy na:
Opakowania kartonowe
Opakowania kartonowe (wykonane z kartonu litego) stosujemy zazwyczaj wtedy, kiedy produkt, który będzie w nich umieszczony będzie stosunkowo lekki, odporny na uszkodzenia oraz najlepiej gdy wypełni kubaturę opakowania. W takich opakowaniach najczęściej pakujemy np. materiały sypkie w workach foliowych (np. herbata, zioła), flakoniki i butelki (kosmetyki, farmaceutyki), blistry (np. z tabletkami), żarówki np. Tak zapakowany produkt jest w miarę dobrze zabezpieczony przed niedużymi uszkodzeniami mechanicznymi (otarcia, wgniecenia) jak również jest wzbogacony wizualnie o różne formy grafiki i treści, których nie sposób byłoby umieścić na samym produkcie.
Opakowania wykonane z tektury warstwowej (tzw. falistej)
Takie opakowania służą do pakowania produktów cięższych lub mniej odpornych na uszkodzenia (np. części samochodowe, produkty elektroniczne). Opakowania te można wykonać zarówno z tektury szarej, białej bez nadruku jak i z prostym nadrukiem jedno lub dwukolorowym wykonanym techniką sitodruku lub fleksografii. Istnieje również możliwość wykonania zadruku pełnokolorowego wykonanego techniką offsetową. W takim przypadku mówimy jednak o opakowaniach kaszerowanych. Ponieważ zadruk techniką offsetową bezpośrednio na tekturze warstwowej jest niemożliwy, druk należy wykonać na cieńszym papierze lub kartonie i następnie nakleić na arkusz tektury warstwowej. Operację naklejania papieru na tekturę nazywamy kaszerowaniem. Opakowania kaszerowane są droższe w wykonaniu od opakowań wykonanych z kartonu litego.
Wykonanie wykrojnika
W przypadku małych opakowań nieodzownym do ich produkcji jest wykonanie wykrojnika. Wykrojnik służy do wycięcia płaskiego arkusza kartonu lub tektury do żądanego kształtu i rozmiaru. Proces wycinania nazywamy sztancowaniem. Sztancowanie w zależności od nakładu może być wykonane na tyglach lub automatach sztancujących. Modele opakowań są sklasyfikowane w katalogu opracowanym przez FEFCO (European Federation of Corrugated Board Manufacturers). Opakowania wykonane metodą sztancowania mogą być klejone jednopunktowo, wielopunktowo lub składane bez użycia kleju – są to wtedy tzw. opakowania fasonowe.
Proces uszlachetniania powierzchni opakowania
Ważnym etapem w produkcji opakowań jest proces uszlachetniania ich powierzchni. Polega on na pokryciu zadrukowanej powierzchni arkusza lakierem lub folią. Lakierowanie możemy wykonać lakierem UV, dyspersyjnym lub offsetowym. Lakier UV jest najbardziej pożądany, albowiem najlepiej zabezpiecza powierzchnię i zarazem najbardziej podnosi walory wizualne produktu. Najmniej użyteczny (ale, niestety, najczęściej używany) w produkcji opakowań jest lakier offsetowy. Wykorzystanie lakierów w produkcji opakowań jest najbardziej pożądane, albowiem obniża koszt produkcji i umożliwia recykling opakowania. Drugim sposobem uszlachetniania jest foliowanie.
Polega on na naniesieniu na powierzchnię arkusza cienkiej warstwy folii błyszczącej lub matowej. Niestety, ten sposób jest mało przyjazny środowisku, albowiem uniemożliwia recykling opakowania, aczkolwiek najlepiej zabezpiecza opakowanie ze wszystkich opisanych tu sposobów. Proces foliowania w dość znacznym stopniu podnosi koszt wykonania opakowania. Do procesu uszlachetniania możemy zaliczyć jeszcze lakier UV punktowy na folii matowej, złocenie, tłoczenie itp., ale ze względu na dość rzadkie wykonywanie tych usług nie będziemy poświęcać tym zagadnieniom uwagi.
Istotnym dla uzyskania zadawalającego efektu końcowego jest prawidłowy dobór surowca i jego gramatury. Niekiedy najładniej nawet opracowany projekt potrafi zostać zepsuty niewłaściwym wyborem parametrów surowca. O tym napiszę w następnym artykule.
Wybór odpowiedniego surowca
Kolejnym, jakże ważnym, etapem produkcji opakowań kartonowych z nadrukiem jest dobór właściwego surowca dzięki, któremu opakowanie powinno być funkcjonalne, wytrzymałe oraz estetyczne. Niestety, niekiedy się zdarza, że w imię źle pojętej oszczędności już na tym etapie dochodzi do znacznych nieprawidłowości, które skutkują odwrotnym efektem od zamierzonego celu. Do najczęstszych błędów dochodzi przy próbie obniżenia gramatury surowca, z którego są wykonane opakowania, zamiany kartonu typu GC na GD, zastąpienie kartonem litym tam gdzie wymagana jest tektura warstwowa.
Takie pozorne oszczędności powodują, że opakowania kartonowe są nieestetyczne, niewytrzymałe i niekiedy w ogóle nie nadają się do wykorzystania jako opakowania. W swojej historii spotkaliśmy się już z opakowaniami wykonanymi z kartonu o tak małej gramaturze i sztywności, że opakowania te uginały się pod własnym ciężarem. Dlatego też, na właściwy dobór surowca w projektowaniu opakowań kartonowych z nadrukiem mają wpływ takie czynniki jak m.in.: zawartość projektowanego opakowania (ciężar wsadu, wymiary), wymiary pudełka, rodzaj zadruku. Dobór właściwego surowca do produkcji opakowań z nadrukiem należy pozostawić w gestii konstruktora takiego opakowania. Tylko zgodne ze sztuką wykonanie opakowań kartonowych, tekturowych, kaszerowanych czy fasonowych zapewni właściwe wykorzystanie ich przez odbiorcę.
Loading...